一、尺寸精度要求
尺寸精度是横剪機加工最基礎的質量指標，需根據工件材料、厚度及行業標准嚴格控制，常見要求包括：
剪切長度精度
薄板（≤2mm）：誤差通常控制在 ±0.1mm 以內（如電子、輕工行業）。
中厚板（2-10mm）：誤差允許範圍 ±0.2-0.5mm（如機械制造、五金加工）。
厚板（＞10mm）：誤差一般爲 ±1.0mm 以內（如鋼結構、重型設備加工）。
剪切寬度精度
指板料横向尺寸精度，誤差要求與長度精度相近，需結合模具或刀具規格調整。
厚度一致性
同一批次工件厚度誤差需 ≤±0.05mm（高精度場景如航空航天、精密模具），普通工業場景可放寬至 ≤±0.1mm。
二、表面質量要求
表面質量直接影響工件的外觀、後續加工（如焊接、塗裝）及使用性能，關鍵指標包括：
切口平整度
切口應無明顯波浪形、扭曲或凹凸不平，平面度誤差 ≤0.1mm/100mm（以切口長度爲基准）。
毛刺控制
薄板：毛刺高度 ≤0.05mm（用于精密電子元件）；
中厚板：毛刺高度 ≤0.1-0.3mm（需根據行業標准，如汽車零部件通常要求 ≤0.2mm）；
厚板：毛刺需通過打磨去除，殘留高度 ≤0.5mm。
表面損傷
禁止出現劃痕、壓痕、撕裂或氧化皮過度剝落，尤其是對表面光潔度要求高的材料（如不鏽鋼、鋁合金）。
三、形狀與位置公差要求
形狀與位置公差反映工件的幾何精度，直接影響裝配精度和結構穩定性：
切口垂直度
切口與板料表面的垂直度誤差 ≤1°（精密加工場景如醫療器械需 ≤0.5°），可用直角尺或垂直度測量儀檢測。
直線度
剪切直線的直線度誤差 ≤0.2mm/m（如長尺寸工件的直線切割），曲線切割需符合設計圖紙要求（誤差 ≤±0.3mm）。
平行度
針對雙剪切邊工件（如矩形板），兩邊平行度誤差 ≤0.3mm / 全長（高精度場景如導軌加工需 ≤0.1mm）。
四、加工一致性與批量穩定性
批次一致性
同一批次工件的尺寸、表面質量波動需控制在公差帶的 80% 以內（如長度誤差均≤±0.08mm，而非接近 ±0.1mm 的極限值）。
連續加工穩定性
連續作業時（如每分鍾剪切 5-10 件），每間隔 1 小時抽檢 5 件，尺寸偏差需保持在公差範圍內，無系統性偏移（如逐漸變大或變小）。
五、特殊材料加工的額外要求
不同材料特性對横剪機加工質量有不同側重：
不鏽鋼 / 耐熱合金
需避免切口過度硬化（可通過降低剪切速度、優化刀具角度減少加工硬化），毛刺需徹底清除以防腐蝕。
鋁合金 / 銅合金
防止表面劃傷和氧化，切口需光滑無毛刺（毛刺高度 ≤0.03mm），必要時進行去毛刺抛光處理。
高強度鋼板（如耐磨鋼、調質鋼）
需確保切口無裂紋、分層，剪切後需進行表面探傷（如磁粉檢測），避免內部損傷影響強度。
六、行業標准與檢測方法
通用檢測工具
遊標卡尺（精度 0.02mm）、千分尺（精度 0.001mm）、直角尺、粗糙度儀（檢測表面粗糙度 Ra≤12.5μm）。
行業標准參考
機械加工：遵循 GB/T 1804《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差》中精密級（f 級）或中等級（m 級）。
钣金加工：參考 JB/T 10045.3《沖壓件尺寸公差》，根據材料厚度選擇公差等級。
汽車零部件：需符合客戶指定標准（如 ISO 26262 功能安全要求或企業內控標准）。
七、影響加工質量的關鍵因素
設備精度：刀具磨損、導軌間隙、數控系統控制精度直接影響尺寸穩定性。
工藝參數：剪切速度、刀具間隙（一般爲材料厚度的 5%-8%）、潤滑效果需匹配材料特性。
操作人員技能：首件檢驗、參數調整經驗及設備維護水平對質量波動有直接影響。
