一、原料上料與開卷
1. 卷材安裝
將金屬卷材吊裝至開卷機的卷筒上，確保卷材中心與開卷機軸線同軸對齊，避免因偏心導致卷材跑偏或拉伸變形。
用壓臂或漲緊裝置固定卷材內圈，防止開卷時卷材松散滑落。
2. 開卷控制
開卷機通過電機驅動卷筒旋轉，以恒定張力展開卷材。張力控制是關鍵：
張力過小：卷材易松弛、褶皺，影響後續矫平和剪切精度。
張力過大：可能拉伸材料，導致厚度減薄或內部應力增加。
部分設備配備糾偏系統（如光電傳感器 + 液壓糾偏機構），實時監測卷材邊緣位置並自動調整開卷方向，確保卷材平直進入下一工序。
二、矫平處理
1. 矫平目的
消除卷材在軋制、運輸過程中產生的波浪形、镰刀彎、中間瓢曲等形狀缺陷，使板材表面平整，便于精確剪切。
2. 矫平機構
通常采用多輥矫平機，上、下輥組呈交錯排列，通過輥子的彎曲變形對材料施加反向應力，抵消原有變形。
參數調整：
輥間距：根據材料厚度調整，厚板需增大輥間距以避免過度碾壓。
矫平速度：與後續送料速度匹配，一般爲 5~20 米 / 分鍾。
下壓量：通過調節上輥組的下壓高度控制矫平力度，需兼顧矫平效果和材料塑性變形極限。
三、定尺送料
1. 送料機構
由一對主動送料輥（上輥帶動力驅動，下輥固定）和光電編碼器組成，通過輥子摩擦力帶動材料前進。
送料精度直接影響剪切尺寸精度，關鍵技術點：
輥面粗糙度：粗糙表面可增加摩擦力，防止薄料打滑，但可能損傷材料表面。
編碼器精度：通過脈沖信號測量送料長度，分辨率需達到 0.1 毫米級。
2. 定尺控制
在操作面板輸入目標長度（如 2000mm），當編碼器檢測到送料長度達到設定值時，送料輥停止轉動，等待剪切指令。
對于高精度需求場景（如汽車板加工），可采用激光測距儀或視覺檢測系統實時校准送料長度，消除累計誤差。
四、横向剪切
1. 剪切機構
主要由上刀片、下刀片、刀架和驅動系統組成，常見驅動方式包括：
機械驅動：通過曲柄連杆機構帶動上刀片上下運動，適合中低速、厚板剪切。
液壓驅動：利用液壓缸提供剪切力，剪切平穩、噪音低，適合高精度或薄板加工。
伺服驅動：伺服電機直接驅動刀片，響應速度快、定位精度高，適合高速自動化生產線。
2. 剪切參數
刀片間隙：上、下刀片之間的横向間隙通常爲材料厚度的 5%~10%（如剪切 2mm 鋼板時，間隙約 0.1~0.2mm）。間隙過大易產生毛刺，過小會導致刀片磨損加劇甚至崩刃。
剪切角度：上刀片與下刀片的垂直夾角（一般爲 1°~3°），可減少剪切力並改善斷面質量。
剪切速度：低速（5~10 次 / 分鍾）用于厚板或高硬度材料，高速（30~50 次 / 分鍾）用于薄板或大批量生產。
五、成品收料與堆叠
1. 收料方式
自由落料：剪切後的板材直接掉落到收料台，適合小規格、低重量板材，需注意輕放避免碰撞變形。
皮帶輸送 + 堆垛：通過皮帶輸送機將板材輸送至堆垛工位，由推板或機械臂整齊堆叠，適合大批量生產。
2. 質量控制
收料過程中檢查板材表面質量（如劃傷、壓痕）和尺寸精度（長度、寬度、對角線誤差），不合格品需單獨標識並追溯原因。
對于镀層或塗層材料（如镀鋅板），需在收料台鋪設橡膠墊或紙墊層，防止表面損傷。
六、工藝聯動與自動化
現代横剪機常集成PLC 控制系統或工業計算機，實現全流程自動化聯動：
參數預設：可存儲多組现有產品工藝參數（如不同規格板材的送料長度、剪切速度、矫平輥壓力等），一鍵切換生產任務。
故障診斷：實時監測設備運行狀態（如電機電流、液壓壓力、刀片溫度），出現異常時自動報警並停機，同時記錄故障代碼便于維修。
數據追溯：保存生產數據（如訂單號、生產時間、剪切數量、廢品率等），支持生產報表生成和質量追溯。
七、工藝優化方向
高精度化：采用伺服驅動 + 滾珠絲杠傳動替代傳統機械結構，提高送料和剪切精度（誤差可控制在 ±0.5mm 以內）。
柔性化生產：通過快速換刀裝置（如液壓夾刀系統）和自動參數切換，實現多規格板材的 “一鍵切換” 生產，減少停機調機時間。
節能環保：引入伺服電機節能技術（能耗較傳統液壓系統降低 30%~50%），並優化潤滑系統減少油汙排放。
